市场价值
通向现代煤炭工业的桥梁
大型煤炭井下综合采掘设备是实现煤矿一井一面高产、高效、安全、人少、科技含量高、高回采率、集约生产的需要。煤炭装备制造业是高新技术的载体，是将高新技术转化为煤炭先进生产力的桥梁和通道。
中国老科技工作者协会煤炭分会副理事长门迎春指出，煤炭工业的运行质量和效益、生产技术水平的高低和国际竞争能力的强弱，在很大程度上取决于技术装备的性能和水平。因而，我国发展大型煤炭井下综合采掘设备具有重大意义。煤炭装备制造业走新型工业化道路，必须在全行业树立和增强品牌意识，为煤炭工业持续健康发展提供先进适用装备。
中国差距
煤炭技术装备产品的六大差距
煤炭装备制造业是为煤炭工业提供现代技术装备的产业，因而它的生存与发展完全依赖于煤炭工业的现状和发展。因此，在了解煤炭工业的改革与发展态势的同时，还必须充分了解中国煤炭装备制造业与世界著名煤炭装备制造厂商之间的差距，以及在国际市场中的竞争力。只有了解中国煤炭装备制造业与世界著名煤炭装备制造厂商之间的差距，以及在国际市场中的竞争力，煤炭装备制造业才能知道自己的差距有多大，也才能体会到振兴煤炭装备制造业的紧迫性。
门迎春介绍，目前我国煤炭装备制造业与世界主要煤炭装备制造厂商之间的差距，集中体现在主要煤炭技术装备产品上（具体产品的差距详见相关链接）。
差距之一：产品技术标准
技术标准是产品技术水平的体现。我国现行的煤机产品技术标准普遍低于国际同类产品的技术标准。高水平的产品技术标准可以促进设计水平、制造工艺水平、产品技术水平的提高，提高产品的可靠性。
差距之二：产品设计理论
科技强国非常重视基础元部件的理论研究，同时强调产品设计必须要有较好的设计理论支持。而我国目前无论是科研院所还是制造厂，只注重追求应用技术，轻视基础理论研究。引进消化只注重仿形而较少深入研究相应的理论和手段，致使国产基础元部件性能指标低下，甚至不过关，严重影响产品的性能和可靠性。
差距之三：核心技术
我国产品的开发主要是从引进、跟踪仿制开始，缺少创新和自主知识产权。如液压支架电液阀的核心技术靠外国公司提供；交流电牵引采煤机变频器，我们只能从国外购买地面用的通用变频器，经过拆卸改造，重新装配，来满足抗震、抗凝雾、抗干扰的要求。我们改造的变频器的抗震性能较低，而国外是专门为采煤机研制的专用变频器。
差距之四：产品寿命短可靠性差
我国煤矿专用设备的主机用原材料、关键零部件、轴承、密封、电机、电气元件、液压元部件等，在使用寿命和可靠性上与国际先进水平相比都存在较大的差距。这些问题造成了产品的可靠性差，使用寿命短。如采煤机齿轮寿命国产的只有5000小时，而进口的高达2万小时；皮带机托辊，国内最好产品的使用寿命仅3万小时，而国外同类产品寿命高达9万小时。
差距之五：产品制造工艺
例如液压支架阀类元件的加工，除少数工厂采用数控设备外，大部分仍然使用普通设备加工，很难保证阀类零件的几何尺寸和配合精度。在国外，支架的结构件焊接后，主要焊缝必须经过缺陷检查和结构件退火处理，以消除应力。而国内只检查结构件的尺寸精度、位置精度和外观，极少做焊缝缺陷检查，结构件一般不做消除内应力处理。
差距之六：工艺研究
技术攻关“重型轻质”，侧重设计结构研究，很少进行可靠性理论、工艺方法研究，结果造成制造技术发展滞后。
创新路径
从四个方面进行技术创新门迎春认为，目前煤机行业创新路线还需要引进和自主研发相结合，应以年产原煤800万吨以上、过煤量1600万吨不大修的综采成套装备设计、制造工艺和元器件技术为主，并尽力争取获得一些更先进的技术。我国煤机行业需要创新的主要技术有四个方面：
第一个方面是液压支架，主要内容有：设计中广泛采用三维动态仿真模拟技术，使液压支架设计与实际工况尽可能相符；对液压支架用材料、主要工艺、关键部件及液压支架的加载制订严格的标准；研发电液控制系统核心技术、配置故障诊断和预警装置、可实现液压支架与采煤机和刮板机的联动和远程控制、故障诊断、预警、自动控制焊接技术。
第二个方面是采煤机，主要内容有：设计模型及手段；装机总功率2000kW、牵引速度达到30m/mim、生产能力2000t/h、截割高度6.0m、滚筒寿命大于500万吨；具有建立在微机基础上的智能化监测、监控和保护系统技术；实现交互式人机对话、远程控制，具有工况监测及运行状态显示、数据采集、储存及传输、故障诊断及预警、自动控制、自动调高等多种功能技术；实现液压支架、输送机的信号交流和联动控制等功能及整个工作面自动化技术，井下、地面两级故障诊断及维修管理系统机电一体化技术。
第三个方面是刮板输送机，主要内容有：设计理论、设计模型及设计手段；重型输送机低速启动及CST可控软启动传动技术、自动控制的可伸缩机尾和刮板输送机运行状态监控技术；运输能力5000t/h、运输长度450m、驱动链条直径48mm、供电电压3300kV、过煤量1200万吨以上。
第四个方面是全监测监控技术装备，主要内容有：瓦斯突出预测技术、大直径长钻孔抽放及提高低透气性煤层技术、瓦斯抽放效果技术；井下隐蔽火源探测及预防矿井火灾监测技术；矿井生产过程多功能技术动态实时自动监测、监控技术。
门迎春指出，我国自主研发与技术引进相结合攻关的重点有以下几个方面：年产800万吨以上的综采成套装备；年产600万吨以上、高回收率的综采成套装备；年产100万吨以上的薄煤层综采成套装备；开采能力大于10t/min连壁连续综合机械化开采成套装备；矿井大容量智能化10kV直接井下供电系统；辅助生产系统无轨胶轮运输设备；矿井采煤、掘进、运输、通风、安全系统遥测、遥控、通讯自动控制系统及安全监测监控技术；抗压强度大于80MPa岩石强力掘进机及其配套装备；急倾斜综采成套装备；中小型煤矿先进适用的成套采掘装备。
优势企业
优势企业具备研发基础部分企业面临被兼并危险
门迎春指出，在全球产业结构调整和转移的浪潮中，我国煤炭装备制造业面临重组和规模经营的新形势。
发达国家的煤炭装备制造企业经过十几年联合、兼并和重组，正向着组织形式跨国化、企业规模大型化、系统装备成套化、产品结构多元化、生产组织柔性化、售前售后服务全程化、市场竞争国际化的方向发展，并形成了一批具有很强市场开拓与竞争能力的装备制造跨国企业集团。在全球化的大趋势下，国际跨国公司常常通过掌握整体工艺设计和核心技术控制总装和采购。如果我国不能在较短的时期内实现煤炭装备企业的有效联合和战略重组、组建具有较强开发与创新能力、成套研发制造的煤炭装备制造企业集团，就很难适应我国煤炭工业发展的需要，也难以和国际装备制造业集团抗衡，将面临被各个挤垮或兼并的危险。
门迎春介绍，目前我国煤机行业的优势企业有郑州煤机制造公司，主要产品为液压支架，其市场占有率约40%；张家口煤机制造公司，主要产品为刮板输送机，市场约占40%；太原煤科分院，主要产品为掘进机，其市场约占20%；上海煤科分院，主要产品为采煤机，市场约占20%；西北奔牛煤机制造公司，主要产品为刮板输送机，市场约占30%。
优势企业还有鸡西采煤机厂、佳木斯煤机制造公司，鸡西采煤机厂主要生产采煤机，市场约占35%。而佳木斯煤机制造公司主要生产掘进机，市场约占35%。目前，这两家企业已经被国外一家企业收购。
另据记者了解，宁夏银川西北煤机公司在业内也属重要企业。西北煤机公司现在分为三个独立的公司，西北奔牛实业集团有限公司是国内生产刮板输送机的骨干企业，市场占有率约为30%，仅次于张家口煤机公司；西北煤机二厂是生产胶带输送机的骨干企业，市场占有率约为30%；西北煤机三厂是生产矿用防爆电动机的骨干企业，产品是宁夏回族自治区的名牌产品。
此外，国内生产刮板机比较重要的企业还有湖北煤矿机械厂、湖南煤机厂。在液压支架生产领域，北京煤矿机械厂、山东昌乐矿山机械总厂有限公司、平顶山煤矿机械厂位居前列。
目前国内综合煤机制造实力较强的企业有两家，一个是山西焦煤集团，另一个则是中国煤炭机械工程装备集团公司。焦煤集团下属有山西煤矿机械制造有限公司，还有太原矿山机器集团有限公司，分别生产刮板机和采煤机，也有生产掘进机和液压支架的能力。
门迎春说：“优势企业需要把优势继续发扬光大，同时严峻的形势迫切要求我们要齐心协力保护自己创品牌的主体、珍惜长期形成的民族品牌，确保振兴装备制造业的决策在煤炭装备制造业得到有效落实，以促进煤炭工业健康发展。”
制约因素
六大难题制约煤机行业
门迎春强调，现阶段我国煤机行业发展还有很多制约因素，如果不解决，煤机行业的发展将受到影响。
难题之一：创名牌
品牌和名牌产品的价位是实施名牌战略的难点，煤炭技术装备长期实行低价销售，甚至以吨位论价。为了创名牌煤炭装备制造企业要加大投入，但生产的产品却很难得到用户认可。煤炭企业普遍认为企业经济效益差，不愿意花高价买名牌产品。
难题之二：产业基础薄弱
首先是基础技术、基础元器件发展滞后。由于基础技术发展滞后，国产基础元器件难以满足煤炭技术装备高性能、高可靠性的需要。煤炭装备制造企业为提高产品的性能和可靠性，就要选购与国外竞争对手同样的元器件配套。然而，满足要求的国外厂商产的基础元器件价格又很高。性能与价格产生矛盾，制造企业两头为难，创名牌产品遇到困难。
其次是国产原材料不能满足要求。尽管我国煤炭装备制造业已经形成了较完整的体系，但与世界主要煤炭装备制造厂商之间存在着明显的差距，特别是在品牌意识上，差距就更大。对我国煤炭装备制造业的现状，可以这样概括：有规模、缺实力；有数量、缺巨头；有产值、缺效益；有体系、缺原创；有单机、缺成套；有出口、缺档次。
第三是企业数量多，规模小且散。大多数只能从事一些技术水平低的简单产品的仿制，无力从事新产品开发，导致诸如单体支柱、小刮板输送机、小皮带输送机及综机配件的生产能力严重过剩、质量低下，有的产品供需比例高达8∶1。迄今为止，由于受管理体制、投资体制和采购体制的影响，全国没有形成一家综采设备成套制造生产、规模经营且具有较强竞争能力的大型企业集团。
难题之三：技术创新能力弱
由于我国煤炭装备制造业多数企业没有技术开发中心，依赖于科研院所，企业的自主开发和创新能力很弱。同时，由于缺少科技开发投入，对国外先进技术的吸收、消化、创新不足，长期停留在仿制的低层次上，停留在以数量换质量的水平上。
我国煤炭装备制造业的自主开发能力和技术创新能力薄弱，突出表现为：一是绝大多数煤炭装备制造企业尚未形成自主开发的良性循环；二是产品开发周期过长，企业对市场的快速反应能力差。据抽样调查，我国煤炭装备新产品开发周期平均为18个月，而美国新产品设计周期在1990年就缩短到3个星期，试制周期也仅为3个月。三是科技开发投入少，科研开发费用占销售收入普遍不足1%。国际上通常认为：科研开发费用占销售收入1%时企业难以生存，占2%时企业可以勉强维持，占5%以上才具有竞争力。
另外，由于资金紧张，企业生产经营艰难。煤炭装备产品长期低价销售，导致制造企业长期微利，甚至亏损运营的局面，企业无力投资科研开发。
难题之四：市场竞争力不强
由于体制和机制的制约，煤炭专用设备研制和国产化的重点集中在提高单机的设计制造能力上。在设备的系统开发、系统设计、系统成套、系统服务十分薄弱的同时，又存在负担重、人才流失严重的问题，导致我国企业在国际市场上缺乏竞争力。
煤炭装备制造业重点企业普遍存在企业办社会问题，企业负担沉重。由于企业经济效益差，工资、福利待遇偏低，无法吸引人才，特别是难以吸收高层次技术人才。同时，在职的人才流失严重。企业的专业技术人才和业务骨干，被外企、民企、科研等单位以优厚待遇吸引过去。一些退休或即将退休的老专业技术人才和业务骨干，也被国内外竞争对手聘走。竞争对手只用微薄的工资就能得到他们需要的软件资源和网络资源，增强了对手的竞争实力。
难题之五：行业管理薄弱
近年来，我国煤炭行业管理机构变动频繁，管理人员锐减，行业管理弱化。特别是1998年随煤炭企业下放，将本来具有一定整体实力的装备集团公司统管的重点煤炭装备制造企业下放到地方，行业凝聚力和协调力大大锐减。诸如行业中长期发展规划、共性基础技术攻关、煤炭技术装备发展战略、煤炭技术装备的质量和行业标准以及建立现代煤炭装备制造体系等宏观与中观问题，无法协调与整合。
难题之六：企业转制缓慢
在当前市场机制尚不健全、煤炭装备制造企业存在较多问题的情况下，没有强有力的宏观调控，难以保障煤炭工业现代化建设的实施。由于行业管理薄弱、企业经营艰难和煤炭装备制造业思想观念相对落后，导致煤炭装备制造企业转制缓慢、产权制度改革迟缓，机制和管理模式都不能适应市场经济的要求。（来源：中国机电企业网）
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